中厚板技(ji)術的(de)全面發展和進步，人們(men)更加重(zhong)視產(chan)品質量(liang)，生產(chan)企業比較關注產(chan)品的(de)質量(liang)、節能(neng)等方(fang)面的(de)要求。從(cong)當前的(de)世界范圍內(nei)發展形勢展開分(fen)析，熱(re)處理(li)厚板的(de)產(chan)品在處理(li)中，日本的(de)技(ji)術最(zui)為(wei)先進。

　　我國和國際先進技術對比，在生(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)中(zhong)(zhong)極(ji)易存(cun)在很多(duo)的(de)質量缺陷， 給中(zhong)(zhong)厚板(ban)產(chan)(chan)生(sheng)(sheng)(sheng)質量產(chan)(chan)生(sheng)(sheng)(sheng)嚴重(zhong)的(de)負面影響(xiang)(xiang)，導致在作業中(zhong)(zhong)要做好大(da)范圍的(de)修(xiu)復處理(li)，極(ji)大(da)的(de)影響(xiang)(xiang)整(zheng)個生(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)秩序(xu)，也會(hui)使得鋼(gang)板(ban)由于修(xiu)磨而導致產(chan)(chan)品的(de)報廢，造(zao)成企業一定量的(de)經濟損失，給企業發展帶來(lai)不利(li)的(de)影響(xiang)(xiang)。

　　1、中厚板熱處理工藝

　　社會生產力水平(ping)的提升(sheng)，人們對鋼材質(zhi)量(liang)要求逐步提升(sheng)。在鋼材生產環(huan)節加入一定量(liang)的合金元素，然后再(zai)實施熱處理，可促進鋼材的機械性能的提升(sheng)。中厚板(ban)熱處理主要是(shi)進行正火、高溫、調質(zhi)、球化等四個方面。

　　1.1 正火(huo)處理

　　正(zheng)火(huo)處(chu)理也叫(jiao)常化處(chu)理，中厚板(ban)的強(qiang)度通常是比較(jiao)大的，韌性卻(que)很(hen)低，所以應該進行正(zheng)火(huo)處(chu)理，然后(hou)再(zai)放置在空氣中冷卻(que)，這樣細金(jin)粒(li)會在冷卻(que)后(hou)就(jiu)存(cun)在，可以實施常化處(chu)理后(hou)得到較(jiao)高技術水平的中厚板(ban)材料。

　　1.2 高溫處(chu)理

　　高溫(wen)處(chu)理也(ye)叫回火處(chu)理，該處(chu)理的主(zhu)要作用(yong)就是(shi)去除鋼板內(nei)部存(cun)在(zai)的應力。與(yu)正火處(chu)理有著明(ming)顯差(cha)異(yi)， 該方面(mian)的處(chu)理需(xu)要保證溫(wen)度(du)控制在(zai)Ac3點以內(nei)。

　　1.3 調質處理

　　調(diao)質處理(li)工(gong)藝(yi)(yi)是(shi)(shi)淬火、回火的結(jie)合，這種處理(li)工(gong)藝(yi)(yi)對于熱處理(li)的要求是(shi)(shi)比較高(gao)的，熱處理(li)爐、低(di)溫(wen)回火爐以及壓力淬火機是(shi)(shi)必(bi)須要使(shi)用的設(she)備(bei)。在中厚(hou)板生產中形(xing)成馬(ma)氏(shi)體組(zu)織，可以進(jin)行低(di)溫(wen)加(jia)熱與回火處理(li)，這就(jiu)是(shi)(shi)調(diao)質處理(li)的整個過程。

　　1.4 球化處理

　　球(qiu)化處理就(jiu)是(shi)在中(zhong)厚板(ban)的加熱處理之(zhi)后形成球(qiu)化組織，在該處理完(wan)成之(zhi)后，中(zhong)厚板(ban)就(jiu)能夠作為工具(ju)鋼板(ban)來使用(yong)，綜合(he)性能是(shi)比(bi)較高的。

　　除(chu)上述(shu)幾種熱(re)(re)(re)處(chu)理(li)(li)工藝，在具體(ti)的(de)(de)(de)(de)生產實踐(jian)中，技術人員可(ke)以(yi)進(jin)行(xing)多個方面(mian)的(de)(de)(de)(de)優化(hua)整合，然后形成新(xin)的(de)(de)(de)(de)熱(re)(re)(re)處(chu)理(li)(li)工藝，比如正(zheng)(zheng)(zheng)火—控(kong)冷新(xin)工藝和正(zheng)(zheng)(zheng)火—回火新(xin)工藝。前者(zhe)的(de)(de)(de)(de)作(zuo)用(yong)就是避免(mian)鋼(gang)(gang)板的(de)(de)(de)(de)正(zheng)(zheng)(zheng)火處(chu)理(li)(li)之(zhi)(zhi)后強度不足，鋼(gang)(gang)板進(jin)行(xing)熱(re)(re)(re)處(chu)理(li)(li)操作(zuo)之(zhi)(zhi)后，采用(yong)水冷設備的(de)(de)(de)(de)處(chu)理(li)(li)可(ke)以(yi)實現(xian)(xian)冷控(kong)處(chu)理(li)(li)，就能防止出(chu)現(xian)(xian)鋼(gang)(gang)板強度下降(jiang)的(de)(de)(de)(de)情況。鍋爐(lu)壓力(li)容(rong)器鋼(gang)(gang)板熱(re)(re)(re)處(chu)理(li)(li)環節，通過正(zheng)(zheng)(zheng)火—回火熱(re)(re)(re)處(chu)理(li)(li)方式效果最佳，而對CrMo鋼(gang)(gang)板進(jin)行(xing)熱(re)(re)(re)處(chu)理(li)(li)時，可(ke)以(yi)采用(yong)正(zheng)(zheng)(zheng)火—回火處(chu)理(li)(li)技術。

　　2、缺陷分析(xi)

　　2.1 丸料壓入

　　拋丸(wan)機輥(gun)刷進入(ru)一(yi)個周期的末端的情(qing)況(kuang)下就(jiu)會(hui)(hui)導(dao)致磨損問題的存在，在厚度較小鋼(gang)板(ban)(ban)的處理(li)中，丸(wan)料(liao)會(hui)(hui)跟隨(sui)者鋼(gang)板(ban)(ban)會(hui)(hui)直接(jie)帶出拋丸(wan)機本體，如果沒有有效(xiao)的清理(li)處理(li)，就(jiu)會(hui)(hui)使得鋼(gang)板(ban)(ban)堆(dui)垛之后造成板(ban)(ban)料(liao)的丸(wan)料(liao)壓(ya)入(ru)。

　　此外，因(yin)為(wei)拋丸機設計方(fang)面(mian)的不足(zu)，造成(cheng)丸料容易在處理中出現在鋼(gang)(gang)(gang)板與輥道之(zhi)間(jian)的位置(zhi)，鋼(gang)(gang)(gang)板因(yin)為(wei)自重的作(zuo)用(yong)將丸料壓(ya)入到下部，經(jing)過多次碾壓(ya)就會進入到鋼(gang)(gang)(gang)板內(nei)部。

　　2.2 爐底輥壓痕

　　爐(lu)(lu)底(di)(di)輥(gun)(gun)壓痕(hen)缺陷問(wen)題的(de)(de)形成就是由(you)于(yu)爐(lu)(lu)底(di)(di)滾壓表面(mian)結(jie)瘤(liu)，厚度(du)較大(da)的(de)(de)鋼板在(zai)(zai)下表面(mian)因為高溫的(de)(de)作用而(er)出(chu)現壓痕(hen)。爐(lu)(lu)底(di)(di)輥(gun)(gun)表面(mian)結(jie)瘤(liu)成因：輥(gun)(gun)面(mian)的(de)(de)有些位(wei)(wei)置(zhi)上粘(zhan)附(fu)有一定(ding)量(liang)的(de)(de)氧(yang)(yang)化(hua)鐵(tie)皮，裝爐(lu)(lu)量(liang)的(de)(de)逐(zhu)步增(zeng)大(da)造(zao)成氧(yang)(yang)化(hua)皮數量(liang)增(zeng)多，進(jin)而(er)在(zai)(zai)該位(wei)(wei)置(zhi)上堆積，同時(shi)在(zai)(zai)熱(re)熔(rong)的(de)(de)柔軟條(tiao)件之下存(cun)在(zai)(zai)高溫氧(yang)(yang)化(hua)反(fan)應，輥(gun)(gun)面(mian)結(jie)瘤(liu)會加大(da)。

　　淬火或正火條件之(zhi)下(xia)，輥面黏結(jie)的層狀氧化皮經過鋼板(ban)碾壓處(chu)理， 一層一層增加，密實度(du)增大，這樣(yang)的情況(kuang)下(xia)厚度(du)較(jiao)大的鋼板(ban)表面在(zai)高溫影響之(zhi)下(xia)出(chu)現(xian)(xian)壓痕。此外(wai)，爐底存在(zai)鼓包、變形(xing)等缺陷也(ye)會(hui)出(chu)現(xian)(xian)結(jie)瘤的問(wen)題。

　　氧化(hua)鐵皮來(lai)源：一(yi)是(shi)生(sheng)(sheng)產環節(jie)以外(wai)存(cun)在的(de)，二是(shi)爐(lu)內出現(xian)異(yi)常(chang)情況而出現(xian)的(de)。生(sheng)(sheng)產環節(jie)以外(wai)存(cun)在的(de)氧化(hua)皮就(jiu)是(shi)拋丸不凈、丸料殘留等方面，因為拋丸機設計缺乏合(he)理性、機械(xie)清(qing)掃不徹底、鋼板表面存(cun)在丸料等，還有就(jiu)是(shi)鋼板自身就(jiu)存(cun)在氧化(hua)皮。

　　爐內(nei)氧化(hua)鐵皮的(de)形成原(yuan)因(yin)就是熱處理(li)的(de)內(nei)部環境出現異常，殘氧量(liang)過大，導致爐內(nei)環境異常的(de)原(yuan)因(yin)是輻射管出現質量(liang)問題(ti)，可以進行停(ting)爐檢查以確定是否(fou)是該原(yuan)因(yin)導致的(de)。

　　淬(cui)火(huo)爐(lu)(lu)加熱是(shi)利用煤氣(qi)與助(zhu)燃(ran)空氣(qi)混合后進(jin)行(xing)的(de)，輻射管(guan)內燃(ran)燒是(shi)經過輻射方式來實現(xian)的(de)，整個淬(cui)火(huo)爐(lu)(lu)的(de)密封效(xiao)果較好，所以內部氧氣(qi)的(de)存在(zai)是(shi)在(zai)爐(lu)(lu)門打開(kai)的(de)情況下(xia)有(you)空氣(qi)進(jin)入到內部。

　　因(yin)為(wei)爐膛中(zhong)設計為(wei)正(zheng)壓的(de)(de)形式，且爐門(men)打開的(de)(de)情況下要(yao)使用氮(dan)氣進行自動清掃處(chu)理(li)，所以空(kong)氣從爐門(men)進入(ru)到內部(bu)的(de)(de)概率是(shi)較低(di)的(de)(de);輻射(she)管經過(guo)高溫(wen)的(de)(de)長時(shi)間處(chu)理(li)，陶瓷內管會出(chu)現質量(liang)問(wen)題(ti)，或(huo)者因(yin)為(wei)使用時(shi)間過(guo)長而出(chu)現的(de)(de)破碎、斷裂等問(wen)題(ti)，造成(cheng)金屬外(wai)觀(guan)受熱均勻性不足而出(chu)現斷裂，也可能是(shi)因(yin)為(wei)金屬外(wai)觀(guan)自身就存在質量(liang)問(wen)題(ti)，在工作中(zhong)出(chu)現燒穿的(de)(de)情況， 進而導致助(zhu)燃空(kong)氣從破損部(bu)位進入(ru)到內部(bu)。

　　2.3 邊部擠壓變形

　　邊部擠壓變(bian)形(xing)(xing)(xing)主(zhu)要是(shi)(shi)熱處(chu)理爐(lu)底(di)輥道存(cun)在(zai)鼓包變(bian)形(xing)(xing)(xing)的缺陷，高(gao)(gao)溫(wen)(wen)生(sheng)產環節中，鋼(gang)板(ban)下部接(jie)觸(chu)爐(lu)底(di)鼓包且自身重力(li)作用(yong)，在(zai)爐(lu)內運(yun)動(dong)之下會產生(sheng)擠壓變(bian)形(xing)(xing)(xing)的情況。爐(lu)底(di)輥鼓包的形(xing)(xing)(xing)成原因就是(shi)(shi)爐(lu)底(di)輥與鋼(gang)板(ban)溫(wen)(wen)度(du)(du)差超出(chu)標準，且爐(lu)底(di)輥壁(bi)厚(hou)度(du)(du)非常(chang)小，強度(du)(du)比較低，經過(guo)高(gao)(gao)溫(wen)(wen)的作用(yong)導(dao)致其與鋼(gang)板(ban)接(jie)觸(chu)而發生(sheng)變(bian)形(xing)(xing)(xing)。

　　3、控制措施

　　3.1 丸料壓入控制

　　為了能(neng)有效的(de)預防拋丸(wan)后(hou)鋼(gang)板表面(mian)出現殘留丸(wan)料，預防丸(wan)料進入到爐(lu)內，一般需(xu)要(yao)在拋丸(wan)機的(de)出口位置上需(xu)要(yao)設置刮板的(de)結構，此時可以在出口位置增加設置吹掃裝置，能(neng)夠更(geng)好(hao)的(de)將表面(mian)存(cun)在的(de)丸(wan)料清理掉;

　　下(xia)表面(mian)丸料(liao)壓入(ru)應該(gai)以下(xia)兩(liang)點出發，其一是清(qing)掃室中(zhong)增加(jia)刮(gua)板(ban)能(neng)夠防止鋼(gang)板(ban)下(xia)表面(mian)存在有(you)丸料(liao)的情況(kuang);其二應該(gai)進(jin)行(xing)拋(pao)丸機的清(qing)掃室內輸送輥道表面(mian)設置支(zhi)撐環裝置，能(neng)夠有(you)效的減(jian)少鋼(gang)板(ban)與輥道接(jie)觸面(mian)積(ji)，能(neng)夠防止丸料(liao)進(jin)入(ru)到爐內。

　　進(jin)行上述(shu)拋丸(wan)機(ji)改造(zao)處理，能有效(xiao)防(fang)止出現丸(wan)料(liao)(liao)壓入(ru)情況，消除這些存(cun)在的(de)問(wen)(wen)題(ti)能實現厚(hou)度在50mm以(yi)下(xia)的(de)鋼(gang)板不會存(cun)在任何丸(wan)料(liao)(liao)壓入(ru)的(de)問(wen)(wen)題(ti);厚(hou)度50mm以(yi)上的(de)鋼(gang)板丸(wan)料(liao)(liao)壓入(ru)一(yi)般是出現在鋼(gang)板兩側，經過(guo)處理之后，丸(wan)料(liao)(liao)壓入(ru)概(gai)率下(xia)降到1%以(yi)下(xia)，能夠(gou)提升(sheng)(sheng)鋼(gang)板的(de)質量，促進(jin)拋丸(wan)生產力的(de)提升(sheng)(sheng)，經濟效(xiao)益提升(sheng)(sheng)明(ming)顯。

　　3.2 爐底輥壓痕控制

　　加強(qiang)拋(pao)丸質(zhi)量(liang)(liang)管理，確保(bao)鋼板表面(mian)不(bu)會有任何(he)丸料(liao)殘(can)留(liu)與壓入(ru)(ru)的情況，拋(pao)丸效果達到Sa2.5級。根(gen)據生產工(gong)藝的要求進行(xing)洗爐(lu)清理，根(gen)據鋼板表面(mian)自重與摩擦(ca)力的影響可以把氧化皮(pi)碾(nian)碎，然后就會在(zai)進入(ru)(ru)到爐(lu)內前消除掉氧化皮(pi)，確保(bao)鋼板質(zhi)量(liang)(liang)合(he)格(ge)，還能夠延(yan)長爐(lu)底輥使用壽(shou)命，且能夠從(cong)根(gen)本上消除鋼板下表面(mian)出現爐(lu)底輥壓痕的情況。

　　進行上(shang)述處理(li)之后，進行了比較(jiao)長(chang)時間的爐底(di)(di)輥(gun)壓痕(hen)的處理(li)實踐分析，生產環境中的溫度(du)控制(zhi)在(zai)(zai)900℃以下的情(qing)況(kuang)下，基(ji)本(ben)沒有存在(zai)(zai)爐底(di)(di)輥(gun)壓痕(hen);生產溫度(du)在(zai)(zai)900℃以上(shang)時，且厚度(du)在(zai)(zai)30mm以上(shang)就會(hui)出現爐底(di)(di)輥(gun)壓痕(hen)，其深度(du)已經從0.3~1.0mm降(jiang)至(zhi)0.1~0.3mm，下降(jiang)的幅度(du)比較(jiao)明顯(xian)。

　　經過上(shang)述處理，可以有效(xiao)的(de)(de)減少人(ren)工修(xiu)磨的(de)(de)工作(zuo)量(liang)，工作(zuo)效(xiao)率得到提升，還能夠徹底(di)的(de)(de)消除爐底(di)輥表面結(jie)瘤缺(que)陷，具備比較高的(de)(de)質量(liang)要(yao)求。

　　3.3 邊部擠(ji)壓變形控制

　　要想使得爐底輥(gun)(gun)溫(wen)度(du)達到均(jun)勻性標準，一是(shi)適當的(de)提升輥(gun)(gun)道(dao)(dao)速(su)度(du)，鋼板接觸輥(gun)(gun)面時間(jian)(jian)越長，其溫(wen)度(du)就會越低(di)(di)，溫(wen)差會增大(da)，進而(er)導致鼓包(bao)(bao)的(de)出現。如果低(di)(di)速(su)運行時間(jian)(jian)比(bi)較長，會出現輥(gun)(gun)道(dao)(dao)彎曲變形的(de)問(wen)題(ti)，而(er)速(su)度(du)的(de)提升可以更好的(de)降低(di)(di)溫(wen)度(du)，從而(er)可以避(bi)免出現鼓包(bao)(bao)的(de)問(wen)題(ti)。

　　二是適當的增大(da)擺動幅度(du)，爐底(di)輥(gun)(gun)擺動時旋轉(zhuan)一(yi)周就能(neng)夠確定(ding)為最佳的擺動幅度(du)，此時能(neng)夠讓輥(gun)(gun)道(dao)與鋼板(ban)接觸更(geng)加的均(jun)勻，輥(gun)(gun)道(dao)受熱(re)也會變得更(geng)加均(jun)勻。通(tong)過(guo)安裝(zhuang)爐偏移控制(zhi)裝(zhuang)置，在高溫鋼板(ban)生產中，應該根據(ju)厚度(du)與時間做好分類：厚度(du)不大(da)于100mm的板(ban)正(zheng)常(chang)對中裝(zhuang)爐;厚度(du)大(da)于100m的淬(正(zheng))火板(ban)在對中時單(dan)側墊木塊，使鋼板(ban)向旁邊偏移 200~300mm。

　　經過(guo)實施(shi)偏移裝(zhuang)爐控制(zhi)措施(shi)，能(neng)(neng)夠讓爐底(di)輥的工(gong)作表面可(ke)以進行交替工(gong)作使用，能(neng)(neng)夠更(geng)好的減(jian)小爐底(di)輥位置(zhi)上的溫(wen)差，使得受熱更(geng)加的均勻(yun)，進而就能(neng)(neng)夠預防出現爐底(di)輥鼓包的問題，促進整個(ge)生產水平的提升。

　　經過以上(shang)的處理措施后(hou)，淬火爐(lu)生(sheng)產厚度150mm規格(ge)鋼(gang)板145塊2725t，累計入爐(lu)335次，企業中(zhong)的鋼(gang)板生(sheng)產之后(hou)邊部質量水平(ping)比較高，沒有發生(sheng)邊部擠壓變(bian)形的缺陷。

　　綜(zong)上所述，進行中厚板(ban)熱處理(li)表面質量缺陷的(de)(de)(de)原因分析(xi)，并采(cai)取必要的(de)(de)(de)處理(li)措施，經(jing)過一定時間的(de)(de)(de)試(shi)驗處理(li)，發(fa)現鋼板(ban)的(de)(de)(de)質量提升比(bi)較明顯，如丸料壓(ya)入率長期控制在(zai)1%以下、爐底輥壓(ya)痕深度保持在(zai)0.1~0.3mm， 人工修磨量較小、鋼板(ban)邊部沒有出(chu)現擠壓(ya)變形缺陷，總體(ti)質量水平非常高，給企業帶來較高的(de)(de)(de)經(jing)濟效益(yi)。